Laminieren von Image-On

Zu allererst muß der lichtempfindliche Film auf auf ein planes Trägermaterial laminiert werden. Grundsätzlich es es egal, ob es sich um Metall oder Kunststoff handelt. Ich verwende in meiner Methode Kunststoffplatten. Das hat folgende Gründe:

  • Kunstoff ist sehr günstig.
  • Mit Kunststoffplatten ist das paßgenaue Übereinanderdrucken kein Problem. Mit Kunststoffplatten kann man die sogenannte „Inversion-Print-Methode“ anwenden, die das paßgenaue Übereinanderdrucken enorm erleichtert. Mit Inversion, also Umkehrung, ist dabei gemeint, dass in diesem Fall nicht wie üblicherweise zuerst die Druckplatte und dann das Druckpapier auf den Drucktisch kommt, sondern umgekehrt. Erst kommt das feuchte Druckpapier auf den Drucktisch, dann die Druckplatte auf das Papier. Vorausgesetzt Sie verwenden dickes Druckpapier funktioniert die Methode ohne Qualitätsverlust. Jede weitere Platte wird einfach genau auf das Motiv angelegt. Mit Metallplatten ist das nicht möglich. Diese Entdeckung des umgekehrt Drucken ist sehr wichtig, weil das Übereinanderdrucken so weiterhin kein Problem mehr darstellt, während ein wirklich paßgenauer Übereinanderdruck im traditionellen Verfahren tatsächlich sehr schwierig ist.
  • Kunstoffplatten müssen vor dem Lamieren nur kurz mit Spiritus geputzt werden und sind dann sofort laminierbereit.
  • Kunstoffplatten verursachen beim Belichten weniger Fehler, weil sich elastischer sind wie Metallplatten. Deshalb reicht im Vaccumrahmen des Belichters oft schon ein sehr geringer Druck, um einen gleichmäßigen und und guten Kontakt von Druckplatte zu Vorlagenfilm zu erreichen.

Quellen für die Kunstoffplatten

Ich beziehe meine Platten von: www.modulor.de

Dort gibt es weiße Polysterolplatten. Plattenstärken zwischen 0,5 und 1mm sind für das Verfahren gut geeignet und preisgünstig zudem in der Schneidemaschine leicht und genau zu schneiden.

In Modellbaugeschäften gibt es ebenfalls dünne, geeignete Platten. Entscheidentes Argument bei der Wahl der Platten ist, dass sie eine glatte oder leicht gekörnte Oberfläche besitzen, damit der Film glatt aufliegen kann.

Das Laminieren

Der Film wird in Rollen 30 cm und 60cm Breite und auf 4,50 m Länge geliefert. Daraus resultierend, abhängig von der Filmbreite, etwa zehn Platten DIN A3, bzw. zehn Platten DIN A2.

Tipp: Wenn es zeitlich möglich ist, laminiere ich die gesamte Filmrolle auf vorbereitete Platten (meistens zehn Platten) und bewahre diese Platten in einer gesonderten lichtdichten Schachtel auf. Beim Verarbeiten der Platten weiß ich also, dass es sich um die gleiche “Charge” des Materials handelt, dass zu identischen Bedingungen auflaminiert wurde. Also kann ich davon ausgehen, dass sich diese Platten bei der Verarbeitung exakt gleich verhalten.

Image-On Film

Bei dem Vorgang arbeite ich abends oder in einem abgedunkelten Raum mit normalen Raumlicht und einer Sparlichtlampe über dem Arbeitsplatz selbst, damit ich die Laminierung optisch gut bewerten kann. Bei dieser leichten Beleuchtung würde der Film erst nach etwa einer halben Stunde auf das Licht ein wenig reagieren. Trotzdem versuche während des Vorgangs die Image-On Folie dem Licht immer so wenig wie möglich auszusetzen, um optimale Platten zu erhalten.

Nun putze ich alle zehn vorbereiteten Kunststoffplatten gründlich vorne und hinten mit Spiritus ab und achte auf die Kantenbereiche der Platten. Auf dem Arbeitsplatz habe ich ein große Glasplatte, die ich auch noch einmal gründlich mit Spiritus putze. Weiter braucht man eine Sprühpumpflasche mit Wasser und eine Siebdruckrakel. Bevorzugt wird zum Laminieren destilliertes Wasser aus dem Supermarkt verwendet, um eventuelle Verunreinigung oder ungewollte Reaktionen durch Zusatzstoffe im Leitungswasser zu vermeiden. Allerdings habe ich auch schon oft normales Leitungswasser verwendet und konnte keine negativen Auswirkungen auf den Film festellen.

Wenn Sie keine Siebdruckrakel zur Hand haben können Sie sich auch mit einen glatten Kunstoffstück behelfen um die Technik einmal auszuprobieren. Siebdruckrakel sind allerdings sehr genau plangeschliffen und erleichtern den Laminiervorgang.

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1. Das Entfernen der Inneren Schutzschicht des ImageOn- Films

Die eigentliche lichtempfindliche Schicht des Films ist zwischen zwei sehr dünnen Kunststofffolien eingebettet. Vor dem Laminieren muss die innere Schutzfolie des Films entfernt werden.

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Vor dem Laminieren muss die innere Schutzfolie entfernt werden

Dazu nehmen Sie einen Tesafilm und kleben ihn fest an eine innere Ecke des Film. Die innere Folie läßt sich jetzt leicht zusammen mit dem Tesafilm von der photoemfindlichen Schicht lösen. Nachdem die Folie vom Film gelöst ist wird der gerollte Film sofort eine plane Lage einnehmen. Vermeiden Sie so weit wir möglich Fingerabdrücke auf der Polymerschicht- sie können zu Haftungsproblemen führen. am besten verwenden Sie bei diesem Vorgang dünne Kunstoff- oder Venylhandschuhe.

Achtung: Beim Lösen der inneren Schutzschicht müssen Sie unbedingt darauf achten, dass sich die “offene” Polymerschicht sicht nicht selbst berührt. Sie kann sich sehr leicht verkleben und läßt sich ohne Schäden kaum voneinander lösen.

2. Das Präparieren mit Wasser

Legen Sie die zu beschichtende Platte und die jetzt vorbereitete ImageOn-Folie (schutzfolienfreie Seite nach oben) nebeneinander und besprühen beide großzügig mit Wasser. Es werden sich große gleichmäkige Wassertropfen bilden. Fassen Sie die Folie an zwei Ecken und legen Sie Wasserschicht auf Wasserschicht. Zwischen Trägerplatte und offener Photopolmerschicht liegt jetzt eine dicke Wasserschicht.

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Um beim darauffolgenden Rakeln keine Falten in die gelleeartige Folie zu ziehen wird auf die Oberseite mit Schutzfolie zusätzlich mit Wasser besprüht.
Falls sich im dicken Wasserfilm noch sehr große Luftblasen befinden sollten, heben Sie einfach eine Ecke in der Nähe der Luftblase an, sprühen wieder großzügig Wasser nach solange, bis alles mit Wasser “gefüllt” ist. Kleinere Blasen, wie Sie oben im Eckenbereich in der Abbildung sehen, können problemlos beim anschließenden Rakeln entfernt werden.

3. Das Aufrakeln des Films
Beim Rakeln mit der Siebdruckrakel beginnen sie mit sehr wenig Druck. Am Anfang des Vorgang nutzten Sie nur das Gewicht der Rakel selbst. Bewegen Sie die Rakel zügig in sternförmigen Bewegungen von der Mitte aus.

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Drehen Sie die Platte während des Rakelns. Nach kurzer Zeit wird der wird plan auf dem Trägermaterial befinden, aber noch keine gute Haftung haben, weil sich noch ein dünner Wasserfilm zwischen den Materialien befindet. Erhöhen Sie allmählich den Druck. Jetzt werden beim Rakeln leicht hellere Stellen sichtbar, dort wo sich noch etwas Wasser zwischen Platte und Film befindet. Rakeln Sie sol lange in sternförmiger Bewegung das Material weiter auf, bis die Wasserspuren ganz verschwunden sind, oder so gut wie nicht mehr sichtbar sind. Trocknen Sie abschließend die Platte mit einen Lappen. Achten Sie auch dabei darauf immer von Mitte nach Außen zu arbeiten, sonst könnten Sie versehentlich den Film wieder lösen.

Wichtig: Der Druck beim Rakeln wird allmählich erhöht, niemals von leicht zu stark, sondern rakeln Sie unweigerlich Knicke in den Film, die später im Druck sichtbar werden. Weil der Film nicht besonders stark klebt, löst sich im Eckenbereich sehr häufig noch eine kleine Stelle der Folie. Versuchen Sie auch hier nicht sofort mit besonders hohen Druck vorzugehen. Rakeln Sie unbeirrt sternförmig mit kontinuirlich steigenden Druck, gegen Ende des Vorgangs werden auch die Ecken Haftung am Trägeraterial finden. Die Oberfläche muss während des Rakeln immer mit Wasser benetz sein.

4. Das Trimmen der Platte

Im unbelichteten Zustand läßt sich das Material an der Schneidemaschine samt Trägermaterial (wenn es sich um dünnes Kusntoff handelt) sehr gut schneiden. So entferne ich etwa fünf Millimeter bis ein Zentimeter von jedem Rand um eventuelle Knicke oder schlecht haftende Stellen vom Rand zu entfernen. Gleichzeitig kann die Platte auf das genau gewünschte Maß trimmen.

5. Leichtes Erwärmen der Platte

Erwärmen Sie mit Hilfe eines Heizlüfters oder Föns unter ständiger Bewegung die Druckplatte etwa 2 Minuten lang. Dieser Vorgang dient ausschließlich der Besserung Haftung des Films auf dem Trägermaterial. Das Material darf sich währendessen nie erhitzten. Sonst bilden nach etwa nach einer Stunde Runzeln auf der Platte, die später im Druck sichtbar werden. Also nur etwas leicht Erwärmen, dann die Platte im Dunklen Kühlen lagern.

6. Lagern der Platte

Vor der Verwendung sollten die Druckplatten mindestens ein Tag lagern. Zwischen dem Träger und der Polymerschicht befindet sich eine unregelmäßig verteilte Wasserschicht. Würde man die Platte jetzt direkt verwenden, könnten man die Restwasserspuren als deutlich hellere Stellen im Druck ausmachen. Beim Lagern der Platten geht es darum, dass sich die Restfeuchtigkeit nach und nach gleichmäßig zwischen den Materialien verteilt. Das Druckbild wird mit zunehmender Lagerung besser und ruhiger. Deshalb habe ich mir angewöhnt, die Platten erst nach drei Tagen zu verwenden. Solange bei der Lagerung die Temperatur vonn 23 Grad nicht überschritten (und natürlich dunkel abgeschlossen gelagert wird) wird lassen sich die Platten problemlos über ein halbes Jahr lagern.

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Alternativtechniken zum Auflaminieren des Films

Wenn sie besonders große Platten laminieren wollen, dann bietet sich an, statt der Wassersprühflasche eine der plattengröße entsprechende flache Wasserwanne zu verwenden, die ein paar Zentimeter hoch mit Wasser gefüllt wird. Die geputzte Trägerplatte wird in der Wanne versenkt. Nachdem die innere Schutzfolie von ImageOn Film entfernt wurde kommt diese mit der offenen Schichtseite auf die Wasseroberfläche direkt passend über die Trägerplatte. Die ImageOn Folie schwimmt auf der Wasseroberfläche. Jetzt man Zeit eventuell entstandene Lufteinschlüsse zu entfernen. Dann wird die Trägerplatte zusammen mit der ImageOn Folie zusammen aus dem Wasserbad herausgenommen. die restliche Bearbeitung ist genau die Gleiche wie bei “Sprühflaschenmethode”. Immer geht es darum vor dem Rakeln einen lückenlosen Wasserfilm zwischen Trägerplatte und ImageOn Film zu erzeugen, bevor mit der Rakeln das eigentliche Auflaminieren beginnt. Damit werden Lufteinschlüsse zwischen beiden Materialien verhindert.

In manchen Foren wird eine Laminiermethode ohne Wasser beschrieben, die aber nach meiner Erfahrung nur unzureichend funktioniert. Auf der Radierpresse wird auf einer sehr glatten Oberfläche die ImageOn Folie ohne innerer Schutzfolie flach ausgelegt, darauf kommt die Trägerplatte. Dann läßt man beide Materialien unter Druck durch die Radierpresse. Weder von Hand mit der Rakel oder mit der Radierpresse konnte ich allerdings vermeiden, daß Lufteinschlüsse zwischen Platte und Trägerplatte entstehen.

Probleme und Lösungen

Problem 1: An den Rändern der Platte haftet der Film die richtig
Das ist mit Sicherheit das häufigste Problem. Die Trägerplatte muss für das Laminieren vollständig entfettet werden und darf danach auch nicht mehr angefaßt werden, sonst bekommt der Film an den leicht fettigen Stellen keine gute Haftung. Lose Stellen sollten auch nicht während des Laminierens mit stark gesteigerten Druck angedrückt werden, das führt nur zu Knicken in der Folie. Wenn man während des Laminierens den Druck aber nach und nach von ganz leicht bis sehr fest steigert, werden auch eventuelle nicht haftende Stellen im Randbereich nach und nach immer mehr Haftung annehmen.

Allerdings ist es auch richtig, dass die Randbereiche bei ImageOn immer ein Problem sind. Die Herstellung einer völlig tadellos Platte in aller Rändern ist sehr selten. Sinnvoll ist es bestimmt immer einen großzügigen Rand zum Motiv selbst zu lassen, weil es auch beim Druck selbst noch passieren kann, dass Stücke des jetzt sehr spröde gewordenen ImageOn-Film von der Platte abplatzen, was im gedruckten Blatt auf jeden Fall als sichtbare Bruchkante sichtbar bleibt.

Der spröde gewordene ImageOn Film bildet an den Rändern leichte Bruchkanten aus.

Kurzum, solange keine ablschließende Lösung für diese Plattenschwäche gefunden ist, muss man sie bewusst mit in das Erscheinungsbild einkalkulieren.

Problem 2: Es sind Knicke im Film enstanden
– Der Druck wurde während des Aufrakelns zu schnell gesteigert.
– Es hat Wasser während des Rakelns gefehlt

Problem 3: Der Druck zeigt ein ungleichmäßiges flaues Druckbild
– Die Platte wurde zu kurz oder gar nicht gelagert

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